LEAN LEXIKON 0-10

3D

Drei-D

 

Drei-D steht als Abkürzung für die drei D-Wörter ‚dirty, dangerous and difficult’ - zu deutsch schmutzig, gefährlich und schwierig. 3D wird zur Beschreibung von Arbeitsplätzen verwendet, die durch eine schlechte Arbeitsumgebung charakterisiert sind und dementsprechend optimiert werden müssen.

 

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3 Elemente der Nachfrage

Three elements of demand

 

Die drei Elemente der Nachfrage sind:

              1. Qualität

              2. Kosten

              3. Lieferbedingungen

Im Hinblick auf die Erreichung der Kundenzufriedenheit spielt die Erfüllung dieser Kriterien nach den Ansprüchen der Kunden eine wesentliche Rolle.

 

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3G Prinzip

 

Die Abkürzung 3G steht für die folgenden drei japanischen Begriffe:

              - Gemba - Ort des Geschehens

              - Gembutsu - Gegenstand

              - Genjitsu - Fakten

Das 3G Prinzip wird im Lean Management zur Lösung von Problemen eingesetzt. Indem man zum Gemba geht, dort Gembutsu betrachtet und daraus Genjitsu erhält, kann eine angemessene Problemlösung erzielt werden.

 

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3M

Drei-M

 

Drei-M steht als Sammelbegriff für die drei großen Verschwendungen in der Produktion, die es durch Lean Management unbedingt zu eliminieren gilt:

-             Muda

-             Mura

-             Muri

Lesen Sie weiter bei Muda, Mura und Muri.

 

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3P Produktionsvorbereitungsprozess

Production Preparation Process

 

Der 3P Produktionsvorbereitungsprozess wird zur Entwicklung und Herstellung neuer Produkte angewendet. Im Fokus steht dabei vor allem die Eliminierung von Verschwendung jeglicher Art. Zu diesem Zweck werden im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) während der Produktentwicklung verschiedene Methoden und Werkzeuge angewendet.

 

 

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5S

Fünf S

 

5S ist eine Methode zur Organisation und Standardisierung von Arbeitsplätzen, die überwiegend in der Produktion und zunehmend auch im Dienstleistungssektor zum Einsatz kommt. Fünf S eliminiert Verschwendung, die durch ein wenig organisiertes Arbeitsumfeld entsteht und ist dementsprechend die Voraussetzung für produktiveres und leistungsfähigeres Arbeiten.

Die Abkürzung 5S verkörpert die 5 Prozessschritte durch die ein geordneter und sa         1. Sortieren (Seiri)

              2. Systematische Ordnung (Seiton)

              3. Sauber halten (Seiso)

              4. Standardisieren (Seiketsu)

              5. Selbstdisziplin und ständige Verbesserung (Shitsuke)

 

 

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5 Warum Analyse

Fünf Warum Analyse

 

Bei diesem Verfahren wird bei jedem auftretenden Problem nach dem „Warum?“ gefragt. Diese Vorgehensweise wird insgesamt fünfmal wiederholt. Auf diese Weise ist es möglich die eigentliche Ursache des Problems herauszufinden und mit geeigneten Maßnahmen wirksam gegenzusteuern.

 

 

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6 Große Verluste

6 Big Losses

 

Die sechs größten Produktivitätsverluste in der Fertigung sind:

              1. Ausfälle

              2. Einstellungen/Anpassungen

              3. Pausen

              4. Verringerte Geschwindigkeit

              5. Ausschuss bei Inbetriebnahme

              6. Produktionsausschuss

Die Kenntnis dieser sechs Kategorien und deren Auswirkungen auf die Produktivität des Unternehmens bilden die Basis zur Eliminierung von Verlusten.

 

 

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7 Arten der Verschwendung

7 Verschwendungsarten

 

Zu den häufigsten Verschwendungsarten in der Fertigung zählen:

              1. Überproduktion – Produktion ohne Kundenauftrag

              2. Bestände – zu viel Materialeinsatz

              3. Wartezeiten – hoher Zeitverlust

              4. Transport – unnötiger Transport von Material

              5. Herstellungsprozess – unnötige Prozesse aufgrund fehlender Standards

              6. Bewegung – unnötige Bewegung von Mitarbeitern

              7. Fehler – Produktion fehlerhafter Teile

Darüber hinaus wird auch bei den drei folgenden Arten über Verschwendung gesprochen:

              1. Nicht oder ungenutzte Talente und Kreativitätspotentiale – Verluste an  

                  Zeit und Ideen

              2. Schlechte Ergonomie – ungesunde Körperhaltung der Mitarbeiter

              3. Schlechte Kommunikation – Lücken im Kommunikations- und 

                  Informationsprozess

 

 

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7M Checkliste

 

Bei der 7M Checkliste handelt es sich um eine Liste mit sieben wichtigen Faktoren, die kontinuierlich geprüft werden müssen. Die sieben Faktoren sind:

 

              1. Mensch

              2. Maschine

              3. Material

              4. Methode

              5. Millieu/Mitwelt

              6. Management

              7. Messbarkeit

 

 

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10 Lean Prinzipien

 

              1. Ausrichtung aller Tätigkeiten auf den Kunden

              2. Fokussierung und Konzentration auf die eigenen Stärken

              3. Optimierung der Geschäftsprozesse

              4. Kontinuierliche Verbesserung der Qualität

              5. Interne Kundenorientierung als Leitprinzip

              6. Eigenverantwortung, Empowerment und Teamarbeit

              7. Dezentrale, kundenorientierte Strukturen

              8. Führen ist Service am Mitarbeiter

              9. Offene Gestaltung der Informations- und Feedback-Prozesse

              10. Änderung der Einstellung und Kulturwandel im Unternehmen