LEAN LEXIKON G-H

GEFF-Methodik

 

Die Abkürzung GEFF steht für Gesamtanalageneffizienz. Die GEFF-Methodik dient zur Eliminierung der „6 großen Verluste“, da diese die Gesamtanlageneffizienz von Maschinen oder Anlagen negativ beeinflussen.

 

 

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Gemba

Ort des Geschehens

 

Der Begriff Gemba kommt aus dem Japanischen und kann mit „Ort des Geschehens“ übersetzt werden. Im Rahmen des Lean Managements bezeichnet Gemba den Ort in einer Organisation, an dem alle wichtigen Handlungen stattfinden. Gemba ist also dort, wo die Produkte oder Dienstleistungen gefertigt und ausgeführt werden und dementsprechend Gewinne erzielt oder Verluste eingefahren werden. In einem Produktionsbetrieb entspricht Gemba der Fertigung, da an diesem Ort die Produkte hergestellt werden.

 

 

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Gembutsu

 

Dieser japanische Begriff bezieht sich auf den Gegenstand, der im Fokus der Betrachtung und Optimierung steht. Es kann sich dabei um das eigentliche Produkt selbst, aber auch um Materialien, Ausstattungen, Vorrichtungen, Werkzeuge oder Maschinen handeln, die zur Fertigung des Produktes verwendet werden.

 

 

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Genjitsu

 

Dieser japanische Begriff bezieht sich auf alle Fakten und Informationen, die notwendig sind, um die aktuelle Situation oder das vorliegende Problem zu verstehen.

 

 

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Gesamtanalageneffektivität

Overall Equipment Effectiveness

 

Siehe Overall Equipment Effectiveness.

 

 

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Hancho

 

Der Begriff Hancho stammt aus dem Japanischen und bedeutet übersetzt Gruppenleiter. Es handelt sich um einen Gruppenleiter der auf der untersten Führungsebene in der Produktion, ein Team aus sechs bis zehn Mitarbeitern leitet.

 

 

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Hanedashi

 

Der japanische Begriff Hanedashi bezeichnet ein Gerät oder eine Einrichtung zum automatischen Entladen eines fertig bearbeiteten Werkstückes. Nach dem Entladevorgang justiert sich die Maschine selbst, sodass sie von Hand wieder neu beladen werden kann. Auf diese Weise kann der Zeitaufwand um das Entnehmen des Werkstückes reduziert werden. Gleichzeitig wird dadurch auch die Prozesssicherheit erhöht. Hanedashi ist ein wesentlicher Bestandteil der Chaku-Chaku Linie.

 

 

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Heijunka

Produktionsglättung

 

Der Begriff Heijunka kommt ursprünglich aus dem Japanischen und bedeutet übersetzt ausgeglichene, nivellierte Produktion. Heijunka wird angewendet, um große Auftragsschwankungen (s. Bullwhip-Effekt) entlang der Wertschöpfungskette zu reduzieren und diesen entgegenzuwirken. Denn durch die Glättung und das Sequenzieren der Produktion, ermöglicht Heijunka eine gleichmäßige und prognostizierbare Fertigung, die auch bei großer Produktvielfalt und hohen Schwankungen der Nachfrage gewährt werden kann. Zur Produktionsglättung wird die Produktionsmenge in Tageslose aufgeteilt. Ziel dabei ist es, jede Produktvariante mindestens einmal pro Tag zu fertigen.

 

 

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Heikinka

Nivellierung

 

Siehe Heijunka.

 

 

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Hoshin Kanri

Policy Deployment

 

Hoshin Kanri stammt aus dem Japanischen und steht wörtlich übersetzt für Management durch eine Kompassnadel. Weiter verbreitet ist dieser Begriff unter dem englischsprachigen Synonym Policy Deployment oder Management by Policy (MbP). Generell handelt es sich bei Hoshin Kanri um Managementsystem, das von Führungskräften zur unternehmensumfassenden Planung und Steuerung eingesetzt wird. Im Rahmen einer angestrebten, kontinuierlichen Verbesserung gibt Hoshin Kanri allen Mitarbeitern eine genaue Richtung (Hoshin) vor und führt sie mit einem klaren Umsetzungsplan (Kanri) zum Ziel. Kerngedanke dieses Managementansatzes ist es, alle wesentlichen Mitarbeiterziele und Strategien aus der Unternehmensvision und den übergeordneten Zielen abzuleiten, sodass alle Mitarbeiter letztlich die gleiche Vision verfolgen und dieselben Ziele anstreben. Es soll ein einheitliches Verständnis geschaffen werden, wo das Unternehmen hin möchte und wie dieses Bestreben gemeinsam erreicht werden kann.

 

 

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House of Quality

 

Das House of Quality dient im Rahmen des Quality Function Deployment als Werkzeug zur konkreten Umsetzung der Qualitätsanforderungen und Wünsche der Kunden in technische Produktmerkmale. In insgesamt zehn Schritten werden die Kundenwünsche nacheinander in technische Spezifikationen übersetzt.