Verdoppelter Outputohne neue Anlage
Wie wir in einem Pharmaunternehmen durch Lean-Methodik und GMP-konforme Optimierung ein vermeintliches Investproblem in eine Erfolgsgeschichte verwandelt haben.
Ein Pharmaunternehmen stand vor einer klaren Aussage: „Wir brauchen eine neue Anlage – die aktuelle Etikettieranlage ist unser Engpass.“
Die Wertstromanalyse zeigte eindeutig: Die Anlage bremste das gesamte System aus. Kapazitäten liefen auf, Termine gerieten unter Druck und die Produktion war nur noch schwer planbar. Die logische Konsequenz schien zunächst ein Invest in eine neue, teure Maschine zu sein – inklusive Platzbedarf im Reinraum, Validierungsaufwand und Anpassungen an der Infrastruktur.
Doch für mich war sofort klar:
Bevor wir über mehrere hunderttausend Euro sprechen, müssen wir verstehen, was wirklich passiert.
Der Perspektivwechsel: Nicht kaufen. Verstehen. Verbessern.
Anstatt den schnellen Weg einer Neuanschaffung zu gehen, haben wir klein, pragmatisch und datenbasiert begonnen – mit einem Rüst-Workshop und der Einführung eines Mini-MES-Systems.
Wir haben:
• die kompletten Zeiten der Anlage systematisch aufgenommen
• den gesamten Ablauf in Vorbereitung, Durchführung und Nachbereitung unterteilt
• intern/extern-Rüstanteile klassifiziert
• Suchzeiten, Dokumentationszeiten und organisatorische Umwege sichtbar gemacht
Schon hier zeigte sich:
Die Anlage selbst war nicht das Problem. Es war die Organisation drumherum.
Lean trifft GMP – und bringt echte Wirkung
Besonders im Pharmaumfeld sind Vor- und Nachbereitungszeiten oft länger als die eigentliche Wertschöpfung. Dokumentation, Freigaben, Sicherheitschecks – all das frisst Zeit.
Doch mit einem klar strukturierten, GMP-konformen Vorgehen konnten wir die Stellhebel identifizieren:
• Reduktion von Suchzeiten durch klare Bereitstellungslogiken
• GMP-konforme Optimierung von Checklisten und Abläufen
• Standardisierte Vorbereitungsschritte
• Optimierte Nachbereitungsprozesse
• Klare Rollen & Verantwortlichkeiten im Rüstprozess
Und das ohne technische Änderung an der Anlage, ohne Eingriffe am Equipment und vollständig validierungssicher.
Das Ergebnis: doppelte Leistung – null Invest
Der Effekt war beeindruckend:
Wir erreichten den doppelten Output der Etikettieranlage.
Die Organisation war plötzlich in der Lage, die benötigten Mengen zu produzieren – stabil, planbar und ohne Stress. Das geplante Invest für eine neue Anlage wurde hinfällig, ebenso der zusätzliche Platzbedarf im Reinraum.
Weil sie zeigt, was möglich ist, wenn man sich nicht mit der offensichtlichen Lösung zufriedengibt – sondern verstanden hat, wie ein System wirklich funktioniert.
Lean und GMP schließen sich nicht aus. Im Gegenteil: Beides zusammen ermöglicht präzise, sichere und wirksame Verbesserungen, die Millioneninvestitionen unnötig machen können.
Diese Erfolgsgeschichte ist ein Beispiel dafür, wie viel Potenzial in Organisationen steckt – wenn man bereit ist, genau hinzuschauen und konsequent zu verbessern.
Bist du bereit für deine eigene Erfolgsgeschichte?
Dann lass uns sprechen – ich begleite dich dabei, sie Wirklichkeit werden zu lassen.
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